viernes, 7 de agosto de 2015

INVENTARIO MRO, NIVEL ÓPTIMO

Inventario MRO. 
¿Cómo determinar el nivel óptimo?
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Autor:
Econ. Freddy Riera
Especialista en Logística de Abastecimiento
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I.  Introducción.

Cuando el monto del inventario MRO (1) comienza a preocupar por su impacto negativo en el estado de resultado de ganancias y pérdidas, lo primero que ordenará la dirección de la empresa es un análisis de causas y activar medidas que conduzcan a optimizarlo. 
Entonces  es cuando surge la pregunta : ¿Cuál es el nivel óptimo de inventarios MRO?.
 (1) MRO : Inventario de materiales para Mantenimiento, Reparación y Operaciones.
 

II. ¿Por qué tener inventarios para MRO?
Los inventarios de suministros y repuestos MRO se justifican  porque la producción no puede parar.

Las existencias a mano de inventario MRO permiten realizar reparaciones menores para que las instalaciones, la infraestructura y los equipos se mantengan operativas de forma óptima todo el tiempo. 

Se utilizan para el mantenimiento de rutina, o mantenimiento menor. Conocido también como Mantenimiento Ordinario.

El mantenimiento mayor, que involucra necesariamente una parada de planta, requiere el reemplazo de de partes y /o equipos que contablemente se registran en una cuenta de inventarios de materiales para Mantenimiento Extraordinario (MXO).

III. Inventario óptimo MRO.
1.   ¿Cómo se mide el óptimo?
Para cada artículo del inventario MRO se establecerán parámetros de re abastecimiento. 

Estos parámetros definen la política de inventarios para cada ítem y deben ser validados por el usuario final. Lo ideal es que sean establecidos por el Comité de Selección de Materiales (Ver artículo relacionado en este blog). 

Los parámetros de re abastecimiento son componentes auxiliares del modelo matemático empleado para calcular el tamaño de lote de re abastecimiento. 

Estos parámetros son el mínimo, máximo, nivel de pedido, e inventario de seguridad.

El tamaño de lote es la cantidad resultante de aplicar una fórmula o modelo matemático que se activa una vez que el nivel de existencia se ubica por debajo del “mínimo”.   

El valor tamaño de lote  será ajustado por el valor asignado al “máximo” cuando sea necesario.

Ahora bien, si estos parámetros de re abastecimiento y la política de inventarios fue establecida de conformidad con el cliente final a través del Comité de Selección de Materiales, entonces podríamos afirmar que el monto total del inventario MRO, en términos monetario, se ubica en un punto dentro del  rango optimo, que va desde el nivel mínimo hasta el nivel máximo.

En el supuesto, que todos los artículos del inventario se re ordenaran el mismo día,  y que todos esos lotes se recibieran en la misma fecha, entonces el monto del inventario resultante sería igual al valor de cada artículos en su punto máximo.  

El parámetro “máximo” establece un límite al crecimiento del inventario en términos de unidades, es decir, piezas, litros, kilos, juegos, pero esto no limita el crecimiento en términos monetarios, ya que los precios de los materiales pueden estar experimentando incrementos y en consecuencia el del inventario total.

Aplicando indices de precios a una serie de datos del monto del inventario MRO podremos determinar el impacto que tiene esta variable en el crecimiento del inventario en términos monetarios.

Ahora bien, bajo el supuesto que la Política de Abastecimiento para cada artículo fue validada por el Comité de Selección de Materiales, se  puede afirmar que el nivel de inventarios MRO en términos de unidad monetaria se ubica dentro de un rango óptimo.

Dado que el inventario MRO es de reabastecimiento continuo, y dado que la fecha de re ordenamiento, las fechas de entradas y salidas se producen en fechas distintas para cada evento y artículo, se puede entonces  comprobar que el volumen de entradas y salidas es muy similar en cada período, en consecuencia, el nivel de inventarios en términos monetarios, se mantendrá siempre en un punto medio entre el monto equivalente del nivel mínimo, y el nivel máximo.

Entonces, para un momento dado:
El Monto mínimo del inventario MRO (Mm) es el resultado de sumar el monto mínimo que corresponde a cada ítem y se calcula así para cada ítem:  
Mm i = ( Qmin i * PU i )
El Monto Máximo del inventario MRO (MM) es el resultado de sumar el monto máximo que corresponde a cada ítem y se calcula así:
MM i = ( QMAX i * PU i).
 
Este procedimiento se puede realizar cada cierre de mes, se compara con el monto del inventario y así observar cuan cerca o lejos esta de los límites.



NIVEL DE SERVICIO Y VALOR DEL INVENTARIO MRO
El Nivel de Servicio (NS) del inventario MRO mide su efectividad. Indica  las veces que fueron satisfechas las necesidades completamente. La fórmula es muy simple:
NS =  (QNS / QNT ) * 100  

Donde:
QNS = Cantidad de necesidades satisfechas completamente del período analizado (Se descartan las necesidades no satisfechas, tanto parcial como total).
QNT = Cantidad de necesidades totales del período analizado.

Prácticamente se hace imposible mantener un 100% de Nivel de Servicio del inventario MRO . La principal razón es el carácter rotativo de las existencias,  y la otra razón es de carácter económico ya que se requieren enormes volúmenes de recursos monetarios para mantener semejante nivel de servicio.

Teóricamente, el nivel mínimo de inventario cubre completamente  el 50% de las necesidades durante el período de re abastecimiento, y el nivel máximo puede llegar a cubrir completamente hasta un 80% de las necesidades. Este comportamiento se explica porque la Demanda (Necesidades, Salidas) es una variable aleatoria y las Entradas generalmente ocurren de forma parcial o fuera de fecha.

Lo razonable es que, a mayor nivel de existencias, mayor la efectividad del inventario, es decir, el Nivel de Servicio es mayor.

Un “Base Cero” del inventario MRO puede ser equivalente al “mínimo teórico”, cuya fórmula se definió arriba.

En el diagrama siguiente observamos mejor el tema tratado en este punto. 



Otros indicadores para relacionar con los datos del diagrama son los siguientes:
Nivel de Stock outs (SO)
%SO= (QSO/QAI) * 100
Donde:
QSO : Cantidad de artículos con existencia cero.
QAI : Cantidad de artículos en el inventario MRO.

Nivel de Re abastecimiento (NRA) :
%NRA= (QRA/QAI) * 100
Donde:
NRA : % de artículos cuya existencia está por debajo del Nivel de Re abastecimiento
QRA : Cantidad de artículos por debajo del Nivel de re abastecimiento.
QAI : Cantidad de artículos en el inventario MRO.

Esto ayudará a conocer mejor el comportamiento del inventario MRO, a definir patrones, y a evaluar la política de inventarios.

Es importante destacar aquí, que cada familia de artículos puede presentar comportamientos propios. Unos grupos de artículos son más vitales que otros y esta composición puede tener un peso importante a la hora de evaluar.

V. Causas que incrementan el nivel de inventario MRO en términos de cantidad.
El incremento en la cantidad de artículos y de unidades tiene también su impacto en el monto del inventario. 

Es por ello que uno de los objetivos primordiales del Comité de Selección de materiales es evaluar continuamente la razonabilidad en la variedad de artículos y la calidad de los parámetros de re abastecimiento.

Causas:
1.  Variedad de artículos por clase (Poca estandarización)
2. Incorporación de nuevos artículos al catálogo maestro de materiales.
3. Cambio de Política de Inventarios.
4. Nuevas plantas.
5. Incremento de la demanda
6. Largos tiempos de entrega
7. Incremento del Nivel de Servicio
8. Incremento de excedentes
9. Inventario de Seguridad
10. Alto nivel de obsolescencia no tratada

Espero que los tópicos aquí tratados despierte en ustedes el interés por profundizar aún más en los métodos para optimizar el inventario MRO.

LIBRO "PLANIFICACIÓN DE INVENTARIOS"
Este tema, y todos los relacionados con el Control de Inventarios, son ampliamente tratados con formulas, modelos matemáticos, demostraciones y simuladores en nuestro libro "Planificación de Inventarios-Método para mantener existencias en nivel óptimo", el cual está disponible en su versión para adiestramiento en formato .ppt, con 190 diapositivas totalmente editables. 
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DIRECCIÓN DE CONTACTO:
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inventariomro@gmail.com

Atentamente,
Freddy Riera
Naples, FL



POLÍTICA DE INVENTARIOS-POLÍTICA DE INVENTARIOS-POLÍTICA DE INVENTARIOS

miércoles, 5 de agosto de 2015

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT.
Planificación Colaborativa y Eficiencia en la Cadena de Suministro.
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Autor:  Gabriel Domingo Irwin A.
Consultor en logística de abastecimiento.
Consultor independiente SAP.
Miembro de Número Comunidad de Expertos en Logística
Según certificado N° 003
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El concepto de planificación colaborativa se enfoca cada vez más apoyar la integración de los clientes con Proveedores. En los últimos años han aparecido nuevos conceptos en diferentes sectores que pretenderemos explicar,  por ejemplo:

Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment -CPFR-, 
En el sector de consumo masivo, CPFR es una iniciativa entre todos los participantes en la cadena de suministro que intenta mejorar la relación entre ellos a través de una gestión conjunta del proceso de planificación y de un intercambio de información.
Su objetivo principal es incrementar la precisión en la estimación de las ventas y en los planes de aprovisionamiento para disminuir el nivel de inventario a lo largo de la cadena de suministro con un alto nivel de servicio.

Esto es posible cuando las empresas colaboran compartiendo información a través de un conjunto de procesos comunes. La comunicación entre los socios sigue un protocolo estándar de comunicación común fijado por todos los entes que la conforman.

Collaborative Development Chain Management -CDCM
Es concepto sigue las ideas de Ingeniería simultánea, es decir, diseñar productos y simultáneamente los procesos para garantizar su fabricación, conjuntamente con varios socios, a través de sistemas basados en la tecnología web.

Tipos de Colaboración
Una forma de clasificarlos se basa en la situación de las entidades que intervienen dentro de la red. 
De esta forma distinguimos principalmente dos posiciones que conducen a dos tipos de colaboración:

  • La vertical o jerárquica
  • La horizontal.

La coordinación jerárquica, o vertical, implica la toma de decisiones en un nivel superior generando instrucciones sincronizadas a los niveles inferiores desde una perspectiva centralizada tanto a nivel de clientes como proveedores.

La coordinación horizontal, en cambio, implica participación, consenso, acuerdo de objetivos, indicadores de gestión compartidos, reglas equitativas entre los socios. Esta coordinación se consigue a través de una efectiva comunicación con procesos de negociación claros y transparentes entre cada uno de los entres o los socios dentro de la cadena de suministro.

Para estos procesos de colaboración es recomendable tener presente las ideas desarrolladas por dos reconocidos autores en Teoría de Juegos, John F. Nash (1950) y Lloyd Shapley (1953), quienes afirmaban, “No sólo es importante saber si es posible y estable la colaboración, sino también la forma razonable de compartir equitativamente beneficios”
  
Formas de Colaboración
Existen diferentes tipos de negocios donde la disponibilidad de materiales y servicios deben sincronizarse. Por ejemplo, las empresas que suministran equipos informáticos, deben disponer de inventarios y recursos técnicos necesarios para proveer los equipos al cliente cuando se lo solicitan.

Una falta de sincronización en el proceso puede implicar tener un inventario no deseado a mano o la empresa parcialmente paralizada (capacidad ociosa).
Si las diferentes empresas implicadas en la cadena de suministro trabajan de forma coordinada, intercambiando información crítica, pueden reajustar los planes para dar respuesta a nuevas situaciones del mercado, evitando así las consecuencias de mantener planes desactualizados o desajustados con la realidad.

Para conseguir que los planes de materiales estén sincronizados entre los diferentes socios de la cadena de suministro se debe realizar una estimación colaborativa de la demanda, gestionar conjuntamente los niveles de inventario y trabajar de manera integrada con los planes de compra. Las empresas que además proveen deben trabajar con planes de capacidad consensuados con los clientes.

Inventarios colaborativos
El concepto Vendor Managed Inventory (VMI) implica que el proveedor es el encargado de “vigilar” el nivel de inventario del cliente. El proveedor planifica sus necesidades de materiales a través de la estimación de las ventas del cliente y el nivel de servicio deseado para el inventario. De esta forma, el cliente delega el proceso de compra al proveedor a cambio de facilitarle la información necesaria. 
El proveedor  diseña su plan de materiales en sincronía con las necesidades de su cliente.

Capacidad Colaborativa
La capacidad colaborativa permite consensuar el plan de capacidad contratado o disponible con sus clientes. Si un productor puede subcontratar parte de su producción a otro productor, deseará saber con que capacidad puede contar, el proveedor deseará saber que plan de producción tiene previsto contratarle para asegurar un nivel de suministro determinado. Normalmente ambas partes negocian un nivel mínimo y máximo de capacidad.

Los tipos de colaboración anteriores, describen el trabajo en conjunto, conectando los clientes con su proveedor inmediato. Si la cadena de suministro se extiende a través de diferentes socios o entres es interesante establecer una relación que los conecte a todos, cada cliente con su proveedor, de forma que puedan acceder al mismo tiempo a información relevante que implique ajustar y adecuar el plan de suministro.

Lamentablemente la realidad es compleja, sobre todo en algunos países mas que otros,  además pluridimensional y variable en el tiempo, ya que, pueden intervenir intereses contrapuestos entre los diferentes socios basados en su cultura organizacional y comportamientos de negocios.

Es esencial analizar los beneficios que la colaboración puede aportar, identificando bien al socio y su aceptación al esquema colaborativo de planificación.


El modo tradicional de suministro es historia, las nuevas tendencias apuntan a la premisa de la colaboración entre si, estudiando formas y fijando modelos de negocios para garantizar de manera continuada la eficiencia en la Cadena de Suministro y la competividad de los productos finales en los mercados nacionales e internacionales. 
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Gabriel D. Irwin A.
gerenciadelogistica@hotmail.com
Maracaibo-Venezuela