jueves, 24 de marzo de 2016

PROCESO, ACTIVIDADES Y TAREAS

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Autor: 
Econ. Freddy Riera L.
Especialista en Logística de Abastecimiento                                                 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -   

Introducción
Es muy común el uso indistinto que se hace de dos términos tan básicos para el Sistema de Gestión de la Calidad como PROCESO y ACTIVIDAD.
Resulta preocupante encontrar en la WEB gran cantidad de documentos sobre este tema donde los autores, de forma inadvertida, usan los términos PROCESO y ACTIVIDAD como si se tratase de sinónimos, lo cual crea un uso y aplicaciones erróneo. Este error se expande por la web y muy pocos caen en cuenta que se trata de dos conceptos diferentes. 
El propósito de este trabajo es ofrecerle el enfoque y los elementos necesarios para la comprensión correcta de estos conceptos, y establecer un ámbito y un alcance para cada uno de ellos.

Contenido:
1-  Definiciones según Real Academia de la Lengua Española (RAE).
2-  Definiciones según la Norma ISO.

3-  Características de Proceso, Actividad y Tareas.  

4-  Propuesta de Definiciones.    


1. Definiciones según Real Academia de la Lengua Española (RAE)

1.1. Proceso:
a.    Acción de ir hacia adelante.
b.    Transcurso de tiempo.
c. Conjunto de fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación artificial.
d. Conjunto de actos y trámites seguidos ante un juez o tribunal, tendentes a   dilucidar la justificación en derecho de una determinada pretensión entre partes   y que concluye por resolución motivada.
e.  Causa criminal.

1.2. Actividad:
a. Facultad de obrar.
b. Diligencia, eficacia.
c. Prontitud en el obrar.
d. Conjunto de operaciones o tareas propias de una persona o entidad.
e. Magnitud física que expresa el número de átomos de una sustancia radiactiva que se desintegran por unidad de tiempo, y cuya unidad en el sistema internacional es el “becquerel”.

1.3. Análisis:
Ambas palabras, Proceso y Actividad, tienen varios usos o aplicaciones en diversos campos de la actividad humana.
Para el caso que nos ocupa, queremos conocer el significado y alcance de ambas palabras en el contexto de la gestión industrial, empresarial y organizacional para la producción de bienes y servicios, y en el campo de los sistemas de gestión de la calidad.
En tal sentido, el significado que encontramos más apropiado para cada término a nuestro interés, según la Real Academia de la Lengua Española es el siguiente:
Proceso:

Conjunto de fases sucesivas de una operación artificial.

Actividad:

Conjunto de operaciones o tareas propias de una persona o entidad.


1.4. Alcance de cada definición según la RAE:

a)   “Proceso”
           A = “Conjunto de Fases sucesivas”
           B = “Operación o tarea artificial” 

      b) “Actividad”
 
            B= “Conjunto de operaciones o tareas”, “propia de persona o entidad”.

Aquí comprobamos que un "Proceso" agrupa un conjunto de fases (Actividades) y estas a su vez agrupa un conjunto de tareas u operaciones. 
Ambos conceptos representan un "conjunto" de algo. Son conceptos envolventes referidos a un todo, cada uno a su nivel de aplicación. 
También se puede deducir que el conjunto "Proceso" contiene al conjunto "Actividad" y al conjunto "Tareas".

2. Definición según la Norma ISO-9001-2005. (3.4.1.)

2.1. Proceso:
Elemento responsable por la realización del producto llevado a cabo por la organización.

Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados”. 
“Para que una organización funcione de manera eficaz, tiene que identificar y gestionar numerosas actividades relacionadas entre sí.

“Una actividad que utiliza recursos, y que se gestiona con el fin de permitir que los elementos de entrada se transformen en resultados, se puede considerar como un proceso”.

“Frecuentemente el resultado de un proceso constituye directamente el elemento de entrada del siguiente proceso.

2.2. Actividad y Tarea:
La Norma ISO no define los términos "Actividad " ni "Tarea".

2.3. Análisis:
Hasta aquí hay congruencia con el diccionario de la RAE. La norma ISO establece que un Proceso está conformado por un “conjunto de actividades”.  Es decir, el conjunto "Proceso" contiene al conjunto "Actividad". Por tanto, se puede deducir que el "Proceso" es uno solo y está compuesto por varias actividades y varias tareas. 
Otro aspecto significativo de esta definición es que establece un vínculo directo entre un "Proceso" y un "Producto". Es decir, la salida de un "Proceso" se denomina "Producto". Aquí la norma hace un tratamiento indistinto de los términos "Resultado" y "Producto".
La norma ISO no define los términos "Actividad" y "Tarea". Solo aclara que si un "Proceso" contienen una sola "Actividad" se puede considerar un proceso:
“Una actividad que utiliza recursos, y que se gestiona con el fin de permitir que los elementos de entrada se transformen en resultados, se puede considerar como un proceso”.
Aquí llama la atención el empleo del término “puede". Suponemos, se hace esta aclaratoria para que la norma pueda ser aplicada en pequeñas factorías. 

Una explicación dentro de la Norma ISO que generalmente es mal interpretada y que ha llevado a muchos a confundir los términos "Proceso" y "Actividad", y a lo que es peor, a inventar el término “Macro Proceso" es la siguiente: 
“Frecuentemente el resultado de un proceso constituye directamente el elemento de entrada del siguiente proceso”.

Esta frase ha inducido a muchos a suponer que la Norma ISO establece aquí una similitud entre Proceso y Actividad. La Norma ISO solo pretende aclarar que frecuentemente las "Salidas" de un proceso (Producto final), son las "Entradas" para otro "Proceso", ya que muchos de los productos salidos de una factoría no son materia prima, sino que son productos terminados para el consumo y no necesitan transformación. Esta aclaratoria permite establecer que el "proceso" es uno solo.

3. Características de proceso, actividad y tarea.
3.1. Proceso:
1) Los componentes básicos de un proceso son: "Entradas, “Actividades”, "Tareas", "Resultados" y "Salidas".
2) Generalmente contiene más de una “actividad”.
3)  Las “actividades”, fases o etapas están mutuamente relacionadas.
4) El elemento de entrada pasa por una transformación en sus diferentes fases, hasta generar una salida o producto que va a un cliente final.
5) El proceso u organización es el encargado de la Realización del producto.
6) No hay sub proceso ni sub producto ni macro proceso. 
7) Todo proceso tienen como salida un producto final. Solo hay transformación y valor añadido.
8)  La salida de un proceso se llama “producto” y la salida de una actividad se llama “resultado”.
9) Describe lo que sucede dentro de la organización para construir productos que se ajustan a las normas y políticas de la empresa.
10) El Proceso se refiere al todo, al conjunto. Un proceso es simplemente un grupo de “actividades sucesivas” estructuradas y medibles, diseñadas para producir una salida específica para un cliente final o un mercado.
11) El proceso está regulado por leyes y reglamentos del gobierno.
12) Según el concepto de costo, valor y margen propuesto por Michael Porter (1.985), el Proceso como un todo es el modelo de Cadena de Valor, el cual permite representar de manera sistemática las ACTIVIDADES de cualquier Unidad de Negocios. La Cadena de Valor está conformada por una serie de etapas de agregación de valor. Las Actividades de la Cadena de Valor se clasifican en primarias (Costos directos) y de apoyo o de soporte (Costos indirectos). 

3.2. Actividad:
1)  Está compuesta por un conjunto de tareas, conocido también como “Paquetes de trabajo” en el cual se realizan operaciones.
2) Dentro de cada "paquete de trabajo" hay "estaciones" o "puestos de trabajo".
3) Las actividades son llamadas también fases o etapas de un proceso de producción y deben realizarse en forma sucesiva.
4) Cada fase desempeña un rol con responsabilidades dentro de la organización. Es panificable y es medible.
5) Los paquetes de trabajo son el medio de implementación y ejecución de la planificación de la producción por fases y contienen estaciones o puestos de trabajo.
6) Cada paquete de trabajo se describe en un procedimiento donde se especifica paso a paso el método a seguir en cada estación o puesto de trabajo conforme a unos requisitos de calidad. Un procedimiento puede incluir varias “tareas” las cuales se describen en su respectivo “Instructivo” (Ver definición de Terea).
7) La salida o resultado de una actividad constituye directamente el elemento de entrada de la siguiente actividad. Este resultado o salida no es un sub producto, ya que un sub producto va a un cliente final.
8) Una Actividad representa un todo en sí misma, y abarca uno o varios trabajos.
9) La salida de una actividad se llama “resultado” y va siempre a un cliente interno.
10) El resultado o salida de un proceso se llama “producto” y va a un cliente externo.
11)Permite establecer divisiones internas dentro de la empresa (Departamentos).
12)A cada actividad, fase o etapa se le asigna un nombre que permita identificar el conjunto de tareas que ahí se realizan. (Finanzas, Ventas, Planificación, Logística, Compras, Ensamblaje, Empaque, Almacén).
13) La Actividad está asociada a un resultado parcial. Una actividad no es un sub proceso. El resultado final o realización del producto se asocia al proceso como un todo, a la sumatoria de los resultados de cada actividad.
14) Las Actividades según la Cadena de Valor de Porter se clasifican en primarias (Costos directos) y de apoyo o  de  soporte  (Costos  indirectos)
15) Las actividades deben ser realizadas en secuencia y deben agregar valor.
16) Las personas en las estaciones o puestos de trabajo realizan las tareas.

3.3. Tareas:
1) Las tareas constituyen el trabajo en sí mismo, es la acción, es el paso a paso.
2) Las tareas son el medio a través del cual se ejecuta un procedimiento. Es decir, todo procedimiento se realiza por medio de la acción de la tarea.
3) Las tareas pueden ser realizadas por personas o por medios mecánicos.
4) Cuando la tarea debe ser realizada por una persona, será necesario especificar el grado de complejidad, nivel de educación y conocimientos necesarios para su realización.
5) Las Tareas requieren voluntad y conocimiento.  
    
4. Propuesta de definiciones:
Tomando en cuenta que las palabras pueden tener varios significados que dependen de su ámbito de aplicación, propongo agregar a cada uno de los términos aquí estudiados, la extensión "...de producción", lo cual permite ubicarlos dentro del contexto de la
producción de bienes y servicios.
Con base en los puntos expuestos anteriormente, a continuación, propongo la siguiente definición de Proceso, Actividad y Tarea: 

 4.1. Proceso de producción:
“Conjunto de actividades repetitivas de agregación de valor relacionadas mutuamente o que interactúan, transformando elementos de entrada en un producto que va al cliente final”

 4.2. Actividad de un proceso de producción:
“Fases o etapas que agrupan a un conjunto de trabajos y operaciones repetitivos, realizados mediante las tareas sobre su elemento de entrada, con el fin de transformarlo y entregar un resultado con valor añadido a la siguiente fase, o a la siguiente actividad hasta conseguir un producto para un cliente final”

 4.3Tareas de un proceso de producción:
Trabajo predominantemente manual y repetitivo que debe hacerse en un tiempo limitado para completar la operación dentro de una actividad”
                                                        
                                                      Gráfica 1
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Diagrama de un proceso para la realización del producto de la unidad de negocios.
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Econ. Freddy E. Riera 
Maracaibo, Venezuela
0414-631.33.71
gerenciadelogistica@hotmail.com

jueves, 11 de febrero de 2016

32 Temas publicados:

- Nivel optimo de inventario MRO. (F. Riera)
- Planificación colaborativa. Eficiencia en la cadena de suministros. (D. Irwin)
- El Comité de Selección de Materiales (F. Riera)
- Obsolescencia de inventario MRO (F. Riera)
- Misión de la gestión de compras (F. Riera)
- Cultura de servicio organizacional (A. Romero)
- Introducción al plan de compras (A. Romero)
- Un mensaje a García (F. Riera)
- Mejores prácticas (F. Riera)
- Conteo de existencias (F. Riera)
- La organización de logística (F. Riera)
- Gerencia de la cadena de suministros (F. Riera)
- El almacenamiento, eslabón vital en la cadena de suministros (F. Riera)
- El Costo de tener existencias debe ser menor a no tenerlos (F. Riera)
- El principio de Paretto (F. Riera)
- El principio de Paretto aplicado a los inventarios (F. Riera)
- Las 5 P para entender el concepto de estrategia (F. Riera)
- La estrategia en la empresa (F. Riera)
- Gerencia de procura y administración de materiales (A. Ramirez)
- Método 5S (D. Irwin)
- Concepto de logística (F. Riera)
- Mejores practicas de compras. (D. Irwin)
- Tamaño de Lote Optimo (F. Riera)
- Negociación. Códigos de Conducta (F. Riera)
- La procura y almacenamiento son claves para la supervivencia (A. Ramirez)
- Tipo de mantenimiento y nivel de inventario MRO (F. Riera)
- Inventario para proyectos (F. Riera)
- Inventario para mantenimiento mayor o paradas de planta(F. Riera)
- Inventario MRO (F. Riera)
- Maestro de materiales, visualización y conceptualización (D. Irwin)
- Procura y almacenamiento, factores clave de éxito (A. Ramirez)
- Optimización de almacenes (F. Riera)

NOTA: Para ubicar alguno de los temas descritos aquí, aplique en en el enlace "publicaciones antiguas" al final de esta página.




viernes, 7 de agosto de 2015

INVENTARIO MRO, NIVEL ÓPTIMO

Inventario MRO - Nivel óptimo
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Autor:
Econ. Freddy E. Riera L.
Especialista en Logística de Abastecimiento
Miembro de número
Según certificado CEL N° 001
Comunidad de expertos en logística.
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I.  Introducción.

Cuando el monto del inventario MRO (1) comienza a preocupar por su impacto negativo en el estado de resultado de ganancias y pérdidas, lo primero que ordenará la dirección de la empresa es un análisis de causas y activar medidas que conduzcan a optimizarlo. 
Entonces  es cuando surge la pregunta : ¿Cuál es el nivel óptimo de inventarios MRO?.
  (1) MRO : Inventario de materiales para Mantenimiento, Reparación y Operaciones.
 

II. ¿Por qué tener inventarios para MRO?
Los inventarios de suministros y repuestos MRO se justifican  porque la producción no puede parar.
Las existencias a mano de inventario MRO permiten realizar reparaciones menores para que las instalaciones, la infraestructura y los equipos se mantengan operativas de forma óptima todo el tiempo. Se utilizan para el mantenimiento de rutina, o mantenimiento menor. Conocido también como Mantenimiento Ordinario.
El mantenimiento mayor, que involucra necesariamente una parada de planta, requiere el reemplazo de de partes y /o equipos que contablemente se registran en una cuenta de inventarios de materiales para Mantenimiento Extraordinario (MXO).

III. Inventario óptimo MRO.
1.   ¿Cómo se mide el óptimo?
Para cada artículo del inventario MRO se establecerán parámetros de re abastecimiento. Estos parámetros definen la política de inventarios para cada ítem y deben ser validados por el usuario final. Lo ideal es que sean establecidos por el Comité de Selección de Materiales (Ver artículo relacionado en este blog). Los parámetros de re abastecimiento son componentes auxiliares del modelo matemático empleado para calcular el tamaño de lote de re abastecimiento. Estos parámetros son el mínimo, máximo, nivel de pedido, e inventario de seguridad.
El tamaño de lote es la cantidad resultante de aplicar una fórmula o modelo matemático que se activa una vez que el nivel de existencia se ubica por debajo del “mínimo”.   El valor tamaño de lote  será ajustado por el valor asignado al “máximo” cuando sea necesario.

Ahora bien, si estos parámetros de re abastecimiento y la política de inventarios fue establecida de conformidad con el cliente final a través del Comité de Selección de Materiales, entonces podríamos afirmar que el monto total del inventario MRO, en términos monetario, se ubica en un punto dentro del  rango optimo, que va desde el nivel mínimo hasta el nivel máximo.
En el supuesto, que todos los artículos del inventario se re ordenaran el mismo día,  y que todos esos lotes se recibieran en la misma fecha, entonces el monto del inventario resultante sería igual al valor de cada artículos en su punto máximo.  

El parámetro “máximo” establece un límite al crecimiento del inventario en términos de unidades, es decir, piezas, litros, kilos, juegos, pero esto no limita el crecimiento en términos monetarios, ya que los precios de los materiales pueden estar experimentando incrementos y en consecuencia el del inventario total.
Aplicando indices de precios a una serie de datos del monto del inventario MRO podremos determinar el impacto que tiene esta variable en el crecimiento del inventario en términos monetarios.

Ahora bien, bajo el supuesto que la Política de Abastecimiento para cada artículo fue validada por el Comité de Selección de Materiales, se  puede afirmar que el nivel de inventarios MRO en términos de unidad monetaria se ubica dentro de un rango óptimo.

Dado que el inventario MRO es de reabastecimiento continuo, y dado que la fecha de re ordenamiento, las fechas de entradas y salidas se producen en fechas distintas para cada evento y artículo, se puede entonces  comprobar que el volumen de entradas y salidas es muy similar en cada período, en consecuencia, el nivel de inventarios en términos monetarios, se mantendrá siempre en un punto medio entre el monto equivalente del nivel mínimo, y el nivel máximo.

Entonces, para un momento dado:
El Monto mínimo del inventario MRO (Mm) es el resultado de sumar el monto mínimo que corresponde a cada ítem y se calcula así para cada ítem:  
Mm i = ( Qmin i * PU i )
El Monto Máximo del inventario MRO (MM) es el resultado de sumar el monto máximo que corresponde a cada ítem y se calcula así:
MM i = ( QMAX i * PU i).
 
Este procedimiento se puede realizar cada cierre de mes, se compara con el monto del inventario y así observar cuan cerca o lejos esta de los límites.



NIVEL DE SERVICIO Y VALOR DEL INVENTARIO MRO
El Nivel de Servicio (NS) del inventario MRO mide su efectividad. Indica  las veces que fueron satisfechas las necesidades completamente. La fórmula es muy simple:
NS =  (QNS / QNT ) * 100  

Donde:
QNS = Cantidad de necesidades satisfechas completamente del período analizado (Se descartan las necesidades no satisfechas, tanto parcial como total).
QNT = Cantidad de necesidades totales del período analizado.

Prácticamente se hace imposible mantener un 100% de Nivel de Servicio del inventario MRO . La principal razón es el carácter rotativo de las existencias,  y la otra razón es de carácter económico ya que se requieren enormes volúmenes de recursos monetarios para mantener semejante nivel de servicio.

Teóricamente, el nivel mínimo de inventario cubre completamente  el 50% de las necesidades durante el período de re abastecimiento, y el nivel máximo puede llegar a cubrir completamente hasta un 80% de las necesidades. Este comportamiento se explica porque la Demanda (Necesidades, Salidas) es una variable aleatoria y las Entradas generalmente ocurren de forma parcial o fuera de fecha.
Lo razonable es que, a mayor nivel de existencias, mayor la efectividad del inventario, es decir, el Nivel de Servicio es mayor.

Un “Base Cero” del inventario MRO puede ser equivalente al “mínimo teórico”, cuya fórmula se definió arriba.

En el diagrama siguiente observamos mejor el tema tratado en este punto. 



Otros indicadores para relacionar con los datos del diagrama son los siguientes:
Nivel de Stock outs (SO)
%SO= (QSO/QAI) * 100
Donde:
QSO : Cantidad de artículos con existencia cero.
QAI : Cantidad de artículos en el inventario MRO.

Nivel de Re abastecimiento (NRA) :
%NRA= (QRA/QAI) * 100
Donde:
NRA : % de artículos cuya existencia está por debajo del Nivel de Re abastecimiento
QRA : Cantidad de artículos por debajo del Nivel de re abastecimiento.
QAI : Cantidad de artículos en el inventario MRO.

Esto ayudará a conocer mejor el comportamiento del inventario MRO, a definir patrones, y a evaluar la política de inventarios.

Es importante destacar aquí, que cada familia de artículos puede presentar comportamientos propios. Unos grupos de artículos son más vitales que otros y esta composición puede tener un peso importante a la hora de evaluar.

V. Causas que incrementan el nivel de inventario MRO en términos de cantidad.
El incremento en la cantidad de artículos y de unidades tiene también su impacto en el monto del inventario. Es por ello que uno de los objetivos primordiales del Comité de Selección de materiales es evaluar continuamente la razonabilidad en la variedad de artículos y la calidad de los parámetros de re abastecimiento.

Causas:
1.  Variedad de artículos por clase (Poca estandarización)
2. Incorporación de nuevos artículos al catálogo maestro de materiales.
3. Cambio de Política de Inventarios.
4. Nuevas plantas.
5. Incremento de la demanda
6. Largos tiempos de entrega
7. Incremento del Nivel de Servicio
8. Incremento de excedentes
9. Inventario de Seguridad
10. Alto nivel de obsolescencia no tratada


Espero que los tópicos aquí tratados despierte en ustedes el interés por profundizar aún más en los métodos para optimizar el inventario MRO.
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Econ. Freddy E. Riera L.

Maracaibo-Venezuela

0414-631.33.71

miércoles, 5 de agosto de 2015

Cadena de Suministros

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Planificación Colaborativa, 
Eficiencia en la Cadena de Suministro.
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Autor:  Gabriel Domingo Irwin A.
Consultor en logística de abastecimiento.
Consultor independiente SAP.
Miembro de Número
Según certificado CEL N° 003
Comunidad de Expertos en Logística
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El concepto de planificación colaborativa se enfoca cada vez más apoyar la integración de los clientes con Proveedores. En los últimos años han aparecido nuevos conceptos en diferentes sectores que pretenderemos explicar,  por ejemplo:

Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment -CPFR-, en el sector de consumo masivo, CPFR es una iniciativa entre todos los participantes en la cadena de suministro que intenta mejorar la relación entre ellos a través de una gestión conjunta del proceso de planificación y de un intercambio de información.
Su objetivo principal es incrementar la precisión en la estimación de las ventas y en los planes de aprovisionamiento para disminuir el nivel de inventario a lo largo de la cadena de suministro con un alto nivel de servicio.

Esto es posible cuando las empresas colaboran compartiendo información a través de un conjunto de procesos comunes. La comunicación entre los socios sigue un protocolo estándar de comunicación común fijado por todos los entes que la conforman.

Collaborative Development Chain Management -CDCM- que sigue las ideas de Ingeniería simultánea, es decir, diseñar productos y simultáneamente los procesos para garantizar su fabricación, conjuntamente con varios socios, a través de sistemas basados en la tecnología web.

Tipos de Colaboración
Una forma de clasificarlos se basa en la situación de las entidades que intervienen dentro de la red. 
De esta forma distinguimos principalmente dos posiciones que conducen a dos tipos de colaboración:

  • La vertical o jerárquica
  • La horizontal.

La coordinación jerárquica, o vertical, implica la toma de decisiones en un nivel superior generando instrucciones sincronizadas a los niveles inferiores desde una perspectiva centralizada tanto a nivel de clientes como proveedores.

La coordinación horizontal, en cambio, implica participación, consenso, acuerdo de objetivos, indicadores de gestión compartidos, reglas equitativas entre los socios. Esta coordinación se consigue a través de una efectiva comunicación con procesos de negociación claros y transparentes entre cada uno de los entres o los socios dentro de la cadena de suministro.

Para estos procesos de colaboración es recomendable tener presente las ideas desarrolladas por dos reconocidos autores en Teoría de Juegos, John F. Nash (1950) y Lloyd Shapley (1953), quienes afirmaban, “No sólo es importante saber si es posible y estable la colaboración, sino también la forma razonable de compartir equitativamente beneficios”
  
Formas de Colaboración
Existen diferentes tipos de negocios donde la disponibilidad de materiales y servicios deben sincronizarse. Por ejemplo, las empresas que suministran equipos informáticos, deben disponer de inventarios y recursos técnicos necesarios para proveer los equipos al cliente cuando se lo solicitan.

Una falta de sincronización en el proceso puede implicar tener un inventario no deseado a mano o la empresa parcialmente paralizada (capacidad ociosa).
Si las diferentes empresas implicadas en la cadena de suministro trabajan de forma coordinada, intercambiando información crítica, pueden reajustar los planes para dar respuesta a nuevas situaciones del mercado, evitando así las consecuencias de mantener planes desactualizados o desajustados con la realidad.

Para conseguir que los planes de materiales estén sincronizados entre los diferentes socios de la cadena de suministro se debe realizar una estimación colaborativa de la demanda, gestionar conjuntamente los niveles de inventario y trabajar de manera integrada con los planes de compra. Las empresas que además proveen deben trabajar con planes de capacidad consensuados con los clientes.

Inventarios colaborativos
El concepto Vendor Managed Inventory (VMI) implica que el proveedor es el encargado de “vigilar” el nivel de inventario del cliente. El proveedor planifica sus necesidades de materiales a través de la estimación de las ventas del cliente y el nivel de servicio deseado para el inventario. De esta forma, el cliente delega el proceso de compra al proveedor a cambio de facilitarle la información necesaria. 
El proveedor  diseña su plan de materiales en sincronía con las necesidades de su cliente.

Capacidad Colaborativa
La capacidad colaborativa permite consensuar el plan de capacidad contratado o disponible con sus clientes. Si un productor puede subcontratar parte de su producción a otro productor, deseará saber con que capacidad puede contar, el proveedor deseará saber que plan de producción tiene previsto contratarle para asegurar un nivel de suministro determinado. Normalmente ambas partes negocian un nivel mínimo y máximo de capacidad.

Los tipos de colaboración anteriores, describen el trabajo en conjunto, conectando los clientes con su proveedor inmediato. Si la cadena de suministro se extiende a través de diferentes socios o entres es interesante establecer una relación que los conecte a todos, cada cliente con su proveedor, de forma que puedan acceder al mismo tiempo a información relevante que implique ajustar y adecuar el plan de suministro.

Lamentablemente la realidad es compleja, sobre todo en algunos países mas que otros,  además pluridimensional y variable en el tiempo, ya que, pueden intervenir intereses contrapuestos entre los diferentes socios basados en su cultura organizacional y comportamientos de negocios.

Es esencial analizar los beneficios que la colaboración puede aportar, identificando bien al socio y su aceptación al esquema colaborativo de planificación.


El modo tradicional de suministro es historia, las nuevas tendencias apuntan a la premisa de la colaboración entre si, estudiando formas y fijando modelos de negocios para garantizar de manera continuada la eficiencia en la Cadena de Suministro y la competividad de los productos finales en los mercados nacionales e internacionales. 
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Gabriel D. Irwin A.
gerenciadelogistica@hotmail.com
Maracaibo-Venezuela