Econ. Freddy Riera
Consultor Especialista en Proceso Logístico de Abastecimiento
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INTRODUCCIÓN.
¿Cuantas veces se registra un "No hay", en el inventario MRO?.
Los "NO HAY", también son conocidos como "Ruptura de Stock", y como "Stockout".
Los software modernos ya incorporan una rutina en el proceso de solicitud de materiales al almacén MRO, donde se registra la Demanda por un lado, es decir, la cantidad que el usuario necesita y por otro lado registra la cantidad entregada.
Es obvio que para esta rutina, el software no permitirá registrar una cantidad entregada, mayor a la solicitada. Cuando lo entregado es igual a lo solicitado no hay problema.
Ahora, cuando la cantidad entregada es menor a lo solicitado, el programa registra lo que se llama una "Demanda Insatisfecha".
La porción no despachada se registra como un "Backorder". Cuando ambas son iguales (Solicitado=Entregado), se registra una "Demanda Satisfecha".
La proporción entre "Demandas Satisfechas" vs "Demandas Solicitadas", nos permite medir el "Nivel de Servicio" del inventario MRO.
Esto nos dice cuan efectivas son las existencias disponibles.
La situación se agrava mas cuando la cantidad de articulos que están en cero absoluto (Stockout) es alta.
El cero absoluto es aquel cuando no hay, ni disponibilidad libre, ni en reservas para otros usuarios.
Un bajo nivel de servicio indica que los "NO HAY" son altos, por tanto la insatisfacción del cliente también lo es.
Pero lo mas grave es que por cada "NO HAY", se retraza un trabajo de mantenimiento rutinario, y cuando los "NO HAY" se registran en repuestos de equipos de producción críticos, entonces el impacto financiero negativo es alto.
Por tanto, se hace necesario medir el nivel de servicio por clase, familias o rubros de materiales, y establecer un parámetro de referencia para cada uno, con la finalidad de asegurar un nivel de inventario adecuado, para evitar las fallas de stock, y en consecuencia, evitar las pérdidas por producción no realizada, causada por los "NO HAY".
A esto último, es a lo que se lo conoce como "Costo de Penalización por Defecto".
Siendo el coste de penalización equivalente a lo que se deja de ganar por no disponer del repuesto.
Imaginemos que esta situación se presente con las materias primas. En ese caso la producción se detiene por completo, y el costo de penalización por defecto es aún mayor.
En ambos casos se presenta la situación siguiente:
EL COSTO DE TENER DISPONIBILIDAD ES MENOR AL COSTO DE NO TENERLOS.
También se puede enfocar de esa otra forma:
EL COSTO DE TENER DISPONIBILIDAD ES MENOR AL COSTO PENALIZACIÓN POR DEFECTO.
También se puede enfocar de esa otra forma:
EL COSTO DE TENER DISPONIBILIDAD ES MENOR AL COSTO PENALIZACIÓN POR DEFECTO.
Ahora supongamos que en el inventario MRO tenemos catalogados unos bombillos o luminarias para las oficinas y que también tenemos los repuestos de un equipo critico de producción.
Es obvio, que para el caso de no tener disponibilidad de luminarias, no se producirá una interrupción de la producción y por tanto ese "NO HAY" no producirá un coste de penalización por defecto. Pero una disponibilidad desproporcionada de luminarias podría desbalancear el equilibrio de los costes, entonces el coste de tener disponibilidad en exceso de un artículo que no tiene impacto en la producción puede causar costes por exceso.
Es obvio, que para el caso de no tener disponibilidad de luminarias, no se producirá una interrupción de la producción y por tanto ese "NO HAY" no producirá un coste de penalización por defecto. Pero una disponibilidad desproporcionada de luminarias podría desbalancear el equilibrio de los costes, entonces el coste de tener disponibilidad en exceso de un artículo que no tiene impacto en la producción puede causar costes por exceso.
Tomando en consideración este análisis, podemos sugerir que los "Comités de Selección de Materiales, establezcan como premisa que todo artículo que vaya a formar parte del Catalogo Maestro de Materiales para MRO, vaya acompañado de su respectivo balance de costo/beneficio, coste de penalización y Tasa Interna de Retorno (TIR).
EL COSTO DE TENER EXISTENCIAS DEBE SER MENOR A NO TENERLOS .
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| COSTO DE PENALIZACIÓN POR RUPTURA DE STOCK |
Una vez que son incorporados al proceso de producción y convertidos en productos terminados, puestos en el mercado y vendidos, es cuando obtenemos el retorno del capital invertido en activos de producción.
Esos productos contiene lo que en economía llamamos el valor añadido o valor agregado mas otro margen que vienen siendo las ganacias, con lo cual recuperamos la inversión y se completa el circulo virtuoso de la creación de valor y del crecimiento económico.
La decisión de incorporar un nuevo renglón a las existencias, o reponer un nuevo lote, debe apoyarse en una Tasa de Retorno Positiva, y que el costo de posesión de los materiales sea menor que el costo de no tenerlo o al Costo de Penalización por Defecto o de no tenerlo.
No disponer a tiempo de un lote de materia prima o de un repuesto critico, ocasionará perdidas mayores al costo de la materia prima o del repuesto crítico, en cuyo caso, el costo de penalización por defecto (Costo del NO HAY, o Coste de no tenerlo) es mayor al costo de tenerlos.
Es por esta razón que en la unidad de producción se resuelve mantener existencias necesarias de materias primas y repuestos, de tal manera de no interrumpir la producción.
Sería muy serio si plenamos el almacén de muchas cosas que no necesitamos
y pocas de las que si necesitamos.
Varios modelos matemáticos para el control de inventarios contemplan la variable "costes" para el cálculo de los lotes de reposición.(Coste de Comprar, Coste de Almacenar, Coste del dinero, Coste de oportunidad).
En la próxima entrega de artículos relacionados con este tema, dedicaremos uno a la Tasa Interna de Retorno, aplicada a las materias primas y a los insumos terciarios, como los materiales del inventario MRO.
LIBRO "PLANIFICACIÓN DE INVENTARIOS"
Este tema, y todos los relacionados con el Control de Inventarios, son ampliamente tratados en nuestro libro "Planificación de Inventarios-Método para mantener existencias en nivel óptimo", el cual está disponible en su versión para adiestramiento en formato .ppt, con 190 diapositivas totalmente editables.
Puedes adquirirlo por tan solo 25,00 US $ con el medio de pago Paypal, usando el siguiente enlace: PayPal.Me/feriera
PD : Un Simulador para el cálculo del tamaño de lote óptimo EOQ será obsequiado con la compra del libro.
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Estimado lector, si usted requiere asesoría sobre estos tópicos, puede hacerlo a través de cualquiera de las siguientes direcciones de contacto:
gerenciadelogistica@hotmail.com
rivconsultoresasociados@gmail.com
inventariomro@gmail.com
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Freddy Riera
Naples, fl
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